Ankietę przeprowadzono wśród prawie 600 ekspertów rynkowych – od przedstawicieli producentów aut, po inżynierów i dostawców komponentów. W kategorii „obaw”, rosnące ceny surowców były wskazywane częściej niż koszty energii. Jednak największą bolączką sektora produkującego samochody pozostaje łańcuch dostaw (62% wskazań). To zmusza do zmiany strategii: „dostawę na czas” (just-in-time) zastępuje „dostawa na wszelki wypadek” (just in case). W efekcie wytwórcy kładą coraz większy nacisk na utrzymywanie odpowiedniego poziomu zapasów, realizując zakupy hurtowe przy jednoczesnym poszerzaniu sieci dostawców, aby zapewnić sobie dostępność podzespołów.
Dla 35% respondentów praca jest najbardziej palącą kwestią, gdy spojrzeć na kwestię rosnących kosztów. Zapytani o wyzwania, z jakimi mierzą się w kontekście zasobów ludzkich, ponad połowa badanych wskazała na brak specyficznych kompetencji. Z kolei 48% zgadza się, że potrzeba coraz to nowych umiejętności, ponieważ krajobraz przemysłu motoryzacyjnego zmienia się dynamicznie. A to wymaga zintensyfikowania działań, które przyciągnęłyby większą liczbę osób do pracy w branży.
Co ciekawe, braki kadrowe są większym problem w Ameryce Północnej (56%), niż w Azji (37%) i Europie (34%). Z kolei potrzeba nowych umiejętności i kompetencji była najgłośniej wyrażana przez przedstawicieli branży w Azji – 57%, przy jedynie 37% głosów z Ameryki Płn. i 48% z Europy.
O niedoborze pracowników często słyszymy od naszych klientów na polskim rynku. Brakuje pracowników niższego szczebla jak spawacze, monterzy czy wózkowi. W wielu przypadkach problem mogą rozwiązać odpowiednio skonfigurowana aplikacja albo mobilne roboty typu AMR. Jednak brakuje również osób, które mają nadzorować automatykę w zakładzie czy programować sterowniki PLC. W tym przypadku trudno człowieka zastąpić maszyną czy systemem – twierdzi Michał Wójcik.
Jak dodaje, przyjmuje się, że jeden robotyk powinien przypadać na 10-20 robotów w zakładzie. Według Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR), w Polsce instalujemy ponad 3 000 robotów przemysłowych rocznie. Łatwo policzyć, że wymaga to rokrocznie ponad 150 nowych, wykwalifikowanych pracowników. Obecnie rynek pracy nie jest w stanie zaspokoić takiego popytu. Rośnie więc popularność usług serwisowych świadczonych przez zewnętrznych dostawców, ale i profesjonalnych szkoleń. Takie szkolenia prowadzi np. ABB w swoim centrum robotycznym w Warszawie.
Ekspert firmy zwraca uwagę na jeszcze jeden problem, z którym w najbliższym czasie będzie borykało się wielu producentów z polskiej branży motoryzacyjnej – jest nim konieczność zmiany profilu produkcji.
Trzeba pamiętać, że branża motoryzacyjna to nie tylko znani producenci aut, ale również tysiące dostawców części i podzespołów, bez których samochód nigdy nie wyjedzie z fabryki. Profil produkcji tych producentów jest obecnie siłą rzeczy dostosowany do specyfiki samochodu spalinowego. Jeśli taka firma produkowała do tej pory np. katalizatory albo zajmowała się spawaniem konstrukcji silnika, będzie musiała przejść pełną wyzwań modernizację – wskazuje Michał Wójcik.
Jak dodaje, taki producent może zmienić swój profil i skupić się np. na produkcji obudów do baterii samochodowych, która w Polsce rozwija się bardzo szybko. To jednak wiążę się z kosztami.
Jeśli zakład korzystał do tej pory z robotów, koszt przeprogramowania, zmiany uchwytów robota czy sposobu podawania elementów, może wynosić 10-20 proc. kosztów celi. Koszt modernizacji rośnie jednak znacząco, jeśli w zakładzie korzystano wyłącznie z tzw. twardej automatyki, która sama w sobie nie jest dość elastyczna – dodaje Michał Wójcik – Inna sprawa, że samochody elektryczne będą oferować duże możliwości w zakresie konfigurowalności. Również w tym kontekście nie da uciec się od idei elastycznej fabryki.
Wspomniane badanie starało się również pokazać, jakie jest podejście liderów branży do popularnej ostatnio kwestii zrównoważonej produkcji. W tym przypadku optymizm jest wyraźny: 80% respondentów uważa, że jest to osiągalne. Tylko 4% twierdzi, że wręcz przeciwnie. Oczywiście główną przeszkodą w zrealizowaniu tego celu są finanse – tego zdania jest jedna czwarta respondentów. Pozytywna jest również konkluzja, bowiem roboty stają się przystępniejsze, coraz łatwiejsze w integracji i eksploatacji (szczególnie jeśli chodzi o roboty współpracujące), prościej się je również programuje. Takie systemy jak RobotStudio pozwalają bowiem na wydajniejsze planowanie i skuteczniejsze wdrażanie konkretnych rozwiązań. A stąd prosta droga do realizacji celów zrównoważonego rozwoju.
Badanie potwierdziło, że produkcja w branży motoryzacyjnej boryka się z istotnymi ograniczeniami, szczególnie jeśli chodzi o łańcuchy dostaw – powiedział Daniel Harrison, analityk w Automotive Manufacturing Solutions – Będzie to kolejna „nowa normalność”, która tak naprawdę nigdy nie będzie „normalna”, a która stawia przed branżą istotne wyzwania w kontekście zwrotu w stronę elektryfikacji.
Źródło: ABB