Każdy z nas potrafi na pierwszy rzut oka rozpoznać oponę samochodową. Jednak ten przedmiot codziennego użytku nie jest tak prosty, jak się wydaje. Jedna opona składa się z ponad 100 surowców i komponentów, a w jej projektowaniu bierze udział duża grupa ekspertów. Wchodzą w grę także lata testów; zanim opona zostanie wprowadzona na rynek, przejedzie miliony kilometrów zarówno w codziennym ruchu drogowym, jak i na zamkniętych torach testowych. Każdy surowiec, komponent i mila jest częścią starannie przemyślanej całości która tworzy najnowocześniejszą oponę.
Kiedy opracowywana jest nowa opona, różni specjaliści pracują zarówno razem, jak i samodzielnie w laboratorium oraz na torach testowych – mówi Matti Morri, Kierownik Technicznej Obsługi Klienta [Technical Customer Service Manager] z Nokian Tyres.
Standardowa opona do samochodu osobowego waży ok. 10 kg, a mieszanka gumowa stanowi około 80% jej masy. Poszczególne składniki mieszanki gumowej są starannie przemyślaną kombinacją, która składa się z kauczuku naturalnego i syntetycznego, a także wypełniaczy, takich jak sadza i krzemionka, olej, chemikalia wulkanizacyjne, chemikalia pomocnicze i substancje ochronne. Wypełniacze stanowią około jednej trzeciej mieszanki gumowej: sadza nadaje oponie wytrzymałość, a także znany czarny kolor, podczas gdy olej działa jako środek zmiękczający. Na pozostałe 20% masy opony składają się różne wzmocnienia, jak stal i tekstylia, które działają jak materiały korpusu.
Nowe opony wprowadzane są na rynek co roku, ale innowacje i ulepszenia rzadko są widoczne gołym okiem. Nie licząc radykalnych innowacji, lepsze właściwości uzyskuje się stosując zupełnie nowe surowce i precyzyjnie dostosowując proporcje różnych komponentów. Nawet niewielka zmiana może poprawić pożądane właściwości opony, jak opór toczenia, przyczepność na mokrej nawierzchni i odporność na zużycie.
Oprócz odświeżonego wzoru bieżnika w strukturze, komponentach lub surowcach nowej opony mogło być ponad sto zmian w porównaniu z poprzednim modelem. Zanim opona trafi do sprzedaży, powstają setki różnych prototypów, aby znaleźć najlepszą możliwą kombinację – mówi Matti Morri.
Nokian Tyres nieustannie poszukuje nowych innowacji w dziedzinie materiałów, ale pewne podstawowe elementy są częścią opon już od dziesięcioleci. Przykładami są kauczuk naturalny i sadza, a pojedyncza opona może zawierać kilka różnych ich rodzajów.
Zbadaliśmy niezliczoną ilość różnych opcji, ale jak dotąd mieszanki gumowe zapewniają najlepsze parametry bezpieczeństwa dla opon. Czarny kolor opony również pozostanie. Oprócz doskonałych osiągów, czarny kolor podstawowy nie uwydatnia brudu, a także utrzymuje zrównoważony i ładny wygląd opony przez cały okres eksploatacji. Testowano opony w innych kolorach, ale były one eksperymentalne, na przykład ze względu na skomplikowany proces produkcji i wysokie koszty. Oczywiście możliwe są indywidualne opony w wybranych kolorach i z wzorami ścian bocznych – wyjaśnia Matti Morri.
Włókno aramidowe używane przez Nokian Tyres jest jednak znacznie rzadszym materiałem. Wzmacnia ono mechaniczną trwałość bieżnika i ściany bocznej opony, na przykład w oponach do samochodów typu SUV i van.
Fakt, że aramid częściej niż w oponach wykorzystywany jest na przykład w przemyśle lotniczym, mówi wiele o jego wytrzymałości – wyjaśnia Matti Morri.
W przyszłości najważniejsze postępy będą dotyczyły komponentów pochodzenia biologicznego i związanej z oponami technologii czujników i przetwarzania danych. Naszym celem jest, aby do roku 2030 połowa surowców używanych w naszych produktach pochodziła z recyklingu lub była odnawialna. Na przykład jedna trzecia materiałów używanych w mieszance Green Trace w oponach zimowych Hakkapeliitta R5 już teraz pochodzi z takich źródeł. Związek ten wykorzystuje między innymi olej rzepakowy i żywicę sosnową – mówi Morri.
Chociaż jest kilka komponentów, a ich proporcje są ustalane dokładnie co do grama, nie ma różnic w jakości między oponami. Komponenty przenoszone są w sposób kontrolowany i przetestowany do maszyny montażowej, gdzie automatyzacja zajmuje się resztą. Cały proces, od produkcji i odmierzania komponentów po montaż i utwardzanie opony, odbywa się pod jednym dachem – tylko kolce lub pianka dźwiękochłonna używana do poprawy komfortu w oponach EV dodawane są gdzie indziej.
W przemyśle samochodowym różne komponenty zazwyczaj pochodzą od różnych podwykonawców i są łączone w fabryce samochodów. My robimy to wszystko pod jednym dachem, co zapewnia doskonałą jakość – podsumowuje Matti Morri.