• Zakład Bosch znajdujący się w Mirkowie pod Wrocławiem, jest czołowym centrum produkcyjno-badawczym, specjalizującym się w tworzeniu nowatorskich komponentów do układów hamulcowych przyszłych pojazdów.
• Nowo uruchomiony, autonomiczny i w pełni zautomatyzowany magazyn SILO jest kolejnym aspektem koncepcji Przemysłu 4.0 zaimplementowanym w zakładzie.
• W ciągu 28 lat produkcji w fabryce Bosch pod Wrocławiem wyprodukowano ponad 50 milionów komponentów, które przyczyniły się do zwiększenia bezpieczeństwa na drogach na całym świecie.
• Gerta Marliani, prezes Vehicle Motion, Robert Bosch GmbH: „Od lat obserwujemy dynamiczny rozwój lokalizacji Bosch we Wrocławiu, która stała się kompleksowym centrum kompetencji i fabryką opartą na rozwiązaniach Przemysłu 4.0. Cieszy mnie, że możemy dalej wzmacniać produkcję innowacyjnych układów hamulcowych w Polsce i wspólnie brać udział w transformacji branży motoryzacyjnej”.
• Piotr Pyzio, członek zarządu spółki Robert Bosch i dyrektor fabryki
  w Mirkowie: „Zmierzamy w kierunku urzeczywistnienia wizji pojazdu, który jest <<smartfonem na kółkach>>”.
• Więcej informacji w polskiej (i nie tylko) branży aftermarketowej i motoryzacyjnej znajdziesz na stronie głównej Motofaktora 
• Jeśli chcesz być na bieżąco z najważniejszymi wiadomościami z branży — zapisz się na nasz newsletter

Podwrocławska fabryka Bosch funkcjonuje od 28 lat, zatrudniając obecnie blisko 1300 specjalistów. W Mirkowie na powierzchni ponad 40 000 m2 codziennie powstają komponenty hamulcowe do pojazdów wiodących koncernów motoryzacyjnych. Co 3 sekundy opuszcza tę fabrykę zespół mocy, a co 1,5 sekundy – czujnik prędkości obrotowej koła. Jest to strategiczne centrum produkcyjne dla Grupy Bosch, należące do międzynarodowej sieci produkcyjnej układów hamulcowych składającej się z 9 zakładów na całym świecie. Polski oddział, który zatrudnia wysoko wykwalifikowanych koordynatorów i ekspertów procesu, odpowiada za standaryzację i unifikację procedur wytwarzanych serwohamulców i pomp hamulcowych we wszystkich zakładach w sieci.

Konieczność sprostania rosnącemu zapotrzebowaniu na produkty oraz strategia oparta na koncepcji Fabryki Przyszłości oraz Przemysłu 4.0 skłoniły firmę Bosch do wprowadzenia nowoczesnych technologii magazynowania w zakładzie.

„Fabryka Przyszłości Bosch to wysoce produktywna organizacja, w której celem nadrzędnym jest eliminacja wszelkich strat zasobów. Poza urządzeniami oraz infrastrukturą tworzą ją przede wszystkim ogromne ilości danych. Ich przetwarzanie opieramy o zaawansowane technologie cyfrowe, które efektywnie integrują procesy produkcyjne oraz logistyczne. Wszystkie nasze procesy i dane są konsekwentnie standaryzowane, a następnie digitalizowane. Nasza wizja rozwoju skupia się na osiągnięciu pozycji wiodącej firmy w dziedzinie rozwoju IoT (Internetu Rzeczy) oraz na byciu pionierem w dziedzinie zintegrowanego przemysłu” – powiedział Piotr Pyzio, członek zarządu Robert Bosch sp. z o.o. i dyrektor fabryki układów hamulcowych Bosch w Polsce.

Ostatnio w Mirkowie został uruchomiony nowy element Przemysłu 4.0 – samonośny magazyn SILO. Jest to nowoczesna hala składowania, w pełni zautomatyzowana. Magazyn może pomieścić ponad 7000 palet, a jego wydajność wynosi do 400 palet na godzinę. Konstrukcja oparta jest na regałach wysokiego składowania, co pozwala na efektywne wykorzystanie powierzchni. Obsługę magazynu zapewnia 6 automatycznych dźwigów, które umieszczają towary na regałach o wysokości do 17 metrów.

Zastosowana technologia znacząco zwiększa poziom bezpieczeństwa w zakładzie dzięki kompleksowej automatyzacji obsługi strefy wysokiego składowania. Całkowita integracja magazynu z systemem oprogramowania S/4HANA umożliwia planowanie zasobów na podstawie danych w chmurze w czasie rzeczywistym.

Fabryka Bosch we Wrocławiu jest pierwszym zakładem produkcyjnym Grupy Bosch, który zastosował powyższe rozwiązanie. Dodatkowo, poprawia ono zgodność danych w systemie poprzez redukcję ryzyka ludzkich błędów, usprawnia pracę zakładu i skraca czas dostępu do przechowywanych materiałów. Przewiduje się, że do 2030 roku oprogramowanie będzie używane w 120 lokalizacjach Bosch przez około 140 000 użytkowników.

Zakład wdrożył również autonomiczne mobilne roboty AMR (AGV), które codziennie przewożą komponenty na linie produkcyjne, co umożliwia skuteczną realizację operacji logistycznych. W ciągu ostatnich sześciu miesięcy trzy roboty wykonujące transporty w zakładzie przeprowadziły 10 344 dostawy i pokonały 3074 km. Dzięki sprawnemu funkcjonowaniu i wysokiej efektywności pracy, osiągniętej poprzez sieć komunikacji między urządzeniami, roboty potrafią synchronizować swoje działania i uzupełniać się nawzajem, zapewniając optymalne wykorzystanie zasobów i infrastruktury. Ponadto, roboty AMR są samodzielne i potrafią łatwo dostosowywać się do warunków panujących na terenie produkcji.

Od 2012 roku w Mirkowie funkcjonuje Centrum Badawczo-Rozwojowe, które zatrudnia obecnie ponad 90 wysoko wykwalifikowanych inżynierów, koordynatorów i ekspertów procesu. Zespół ten zajmuje się rozwijaniem produktów z portfolio motoryzacyjnego Grupy, głównie koncentrując się na kolejnych generacjach układów hamulcowych, takich jak np. Zintegrowany Zespół Mocy (IPB). Ponadto, zespół jest odpowiedzialny za standaryzację i unifikację procedur związanych z wytwarzaniem serwohamulców i pomp hamulcowych we wszystkich 8 zakładach Bosch.

W Mirkowie znajduje się również ośrodek specjalizujący się w badaniach nad zbiornikiem płynu hamulcowego, kluczowym elementem układów hamulcowych wszystkich generacji. Specjaliści z tego miejsca mają również na swoim koncie stworzenie pierwszej generacji iBoostera oraz mechanicznych komponentów iBoostera 2.

W Centrum B&R przeprowadza się badania wykorzystujące zaawansowane symulacje numeryczne oraz sztuczną inteligencję. Ich głównym celem jest optymalizacja procesów rozwoju produktu, zarówno na potrzeby lokalne, jak i globalne. Dodatkowo, utworzono obszar testowy, który poszerza dotychczasowe badania funkcjonalne i wytrzymałościowe o wibroakustykę. To miejsce współtworzy obecne trendy w elektryfikacji i wspiera dalszą automatyzację jazdy.

Zakład Bosch w Mirkowie pełni kluczową funkcję w produkcji innowacyjnych komponentów, które mają znaczący wpływ na bezpieczeństwo milionów kierowców i pasażerów na całym świecie. Dzięki 28-letniemu doświadczeniu i wielu specjalistom, fabryka w Mirkowie zyskała stabilną pozycję w koncernie jako główny producent najnowocześniejszych elementów układów hamulcowych marki Bosch.

W Mirkowie produkowany jest kluczowy element systemu bezpieczeństwa podczas jazdy – czujnik prędkości obrotowej koła WSS. Jego głównym zadaniem jest gromadzenie precyzyjnych danych o prędkości obrotowej kół, niezbędnych do prawidłowego działania systemu ABS. Produkcję czujników WSS rozpoczęto w kwietniu 2022 roku, a w ciągu niespełna 12 miesięcy wyprodukowano ich ponad milion sztuk. Obecnie (prawie dwa lata później) liczba ta przekroczyła 13 milionów.

W Polsce Bosch produkuje również iBooster drugiej generacji, czyli elektryczny system wspomagania układu hamulcowego niezależny od próżni. Ten komponent nie tylko skraca drogę hamowania, ale także pomaga zmniejszyć siłę uderzenia w przypadku nieuchronnej kolizji, co przekłada się na mniejsze ryzyko poważnych obrażeń. iBooster jest szczególnie ceniony przez producentów pojazdów elektrycznych i hybrydowych, ponieważ poprawia zasięg pojazdu nawet o kilkanaście procent poprzez odzyskiwanie energii. Przewiduje się, że do 2027 roku aż 15 milionów pojazdów na całym świecie będzie wyposażonych w iBooster 2, wyprodukowany w Mirkowie.

Zakład wykorzystuje rozwiązania z zakresu cyfrowego przemysłu.

„Z powodzeniem stosujemy w codziennej pracy roboty współpracujące – coboty, które w sposób inteligentny i elastyczny automatyzują procesy. To rewolucja w zakresie zwiększenia wydajności oraz bezpieczeństwa. Ich zdolność do wykrywania obecności ludzi i reakcji na zmiany w otoczeniu pozwala na bezpieczną współpracę na tym samym obszarze roboczym. Nadrzędną zaletą wykorzystania tych urządzeń w naszej fabryce jest przede wszystkim uzyskanie elastyczności strumienia wartości. Intuicyjne interfejsy pozwalają na szybkie i łatwe programowanie, dzięki czemu mogą być stosowane do różnych zadań w wielu środowiskach produkcyjnych. Już dziś w naszym zakładzie pracują 3 takie urządzenia, a w roku 2024 planujemy 8 kolejnych” – powiedział Piotr Pyzio.

Strategia Fabryki Przyszłości, o której wcześniej wspomniano, wymaga zaawansowanych technik przetwarzania danych. Maszyny generują miliony komunikatów, parametrów i wyników, co stawia pytanie: w jaki sposób można je efektywnie wykorzystać? W fabryce Bosch rozwinięto umiejętności związane z przyszłością, takie jak Data Science i Data Analytics. Te dziedziny zajmują się analizą danych w celu wydobycia cennych informacji z dużych zbiorów, co pomaga w podejmowaniu decyzji biznesowych i generowaniu nowej wiedzy. Specjaliści korzystają z zaawansowanych technologii, takich jak symulacje, sztuczna inteligencja i uczenie maszynowe, aby zoptymalizować różne procesy od strumienia wartości po cykl życia produktu.

Badanie jest przeprowadzane automatycznie na podstawie danych, bez udziału inżyniera procesu, a decyzje są bezpośrednio podejmowane przez model decyzyjny. Algorytm proponuje rozwiązania lub sam dostosowuje parametry procesu, działając w sposób zapobiegawczy, co znacząco poprawia efektywność procesów w fabryce.

„Wiemy, że rozwój fabryki przyszłości opartej na cyfrowych kompetencjach wymaga zbudowania wysoce wykwalifikowanej kadry, dlatego zawsze podkreślam, jak bardzo ważną rolę odgrywa ludzki potencjał w tej transformacji. Jestem niezwykle dumny, że zbudowaliśmy zespół ekspertów i inżynierów, którzy na co dzień realizują naszą strategię. Choć przemysł 4.0 i oferowane przez niego rozwiązania są nieodłącznym elementem naszych procesów produkcyjnych, zawsze będziemy podkreślać, że ich rozwój jest możliwy tylko za sprawą umiejętności, kreatywności i zaangażowania naszych pracowników. To właśnie oni są siłą napędową innowacji i efektywności i dzięki nim możemy osiągać kolejne cele i śmiało podążać w kierunku przyszłości” – podkreślił Piotr Pyzio.

Fabryka Bosch pod Wrocławiem kształtuje przyszłość motoryzacji, co podkreśla też dr Gerta Marliani, prezes zarządu Vehicle Motion, Robert Bosch GmbH:

„Fabryka we Wrocławiu odgrywa kluczową rolę w sektorze biznesowym Mobility Grupy Bosch. Jako wiodąca lokalizacja ma bezpośredni wpływ na rynek układów hamulcowych dzięki globalnej odpowiedzialności w ramach funkcji centralnych zlokalizowanych w Mirkowie. Od lat obserwujemy dynamiczny rozwój obiektu Bosch we Wrocławiu, który stał się kompleksowym centrum kompetencji i fabryką opartą na rozwiązaniach Przemysłu 4.0. Cieszy mnie, że możemy dalej wzmacniać produkcję innowacyjnych układów hamulcowych w Polsce i wspólnie brać udział w transformacji branży motoryzacyjnej. Chcemy pozostać wiodącym dostawcą technologii i preferowanym partnerem dla naszych klientów w branży mobilności. Przygotowujemy do tego bardzo stabilny grunt”.

Bosch dostosowuje swoje działania w dziedzinie mobilności, aby sprostać ewoluującym potrzebom rynku. Jego celem jest skuteczniejsze i szybsze spełnianie oczekiwań obecnych i nowych klientów poprzez innowacyjne rozwiązania oferowane z jednego źródła.

„Zmierzamy w kierunku urzeczywistnienia wizji pojazdu, który jest “smartfonem na kółkach”. Wszystko to za sprawą oprogramowania odgrywającego coraz większą rolę w mobilności. To właśnie system obsługi i dostępne funkcje – obok samej mechaniki i prowadzenia pojazdu – wpływają na jakość doświadczeń w samochodzie. Dlatego dziś mówimy już o pojeździe opartym na oprogramowaniu, czyli SWdV (eng. Software defined vehicle)” – powiedział Piotr Pyzio.

Rosnące znaczenie będzie mieć tym samym stopień integracji urządzeń i usług cyfrowych z samochodem. Funkcje łączności, automatyzacji i personalizacji będą w przyszłości coraz częściej wdrażane właśnie za pomocą oprogramowania. Tak samo stanie się w przypadku aktualizacji sprzętowych. Ta ewolucja nie tylko wpływa na rozwój i działanie, ale także umożliwia nowe modele biznesowe i rodzaje współpracy.

Chcesz być na bieżąco z naszymi informacjami?