Drukarki 3D wprowadzają nowa jakość pracy w kolejnych dziedzinach medycyny i przemysłu – jednym z przykładów innowacyjnego wykorzystania nowej technologii w branży motoryzacyjnej jest Laboratorium druku 3D SEAT-a, które zapewnia nawet 10-krotne skrócenie określonych procedur produkcyjnych.

Nowoczesne laboratorium stanowi część Centrum Prototypów SEAT-a w Martorell pod Barceloną. W jego skład wchodzi 9 drukarek 3D, które są wykorzystywane na potrzeby wszystkich działów firmy – od designu, przez produkcję po logistykę – wytwarzając bardzo różnorodne elementy.

Technologia druku 3D nie tylko pozwala na dowolność projektowania, ale również w znacznym stopniu skraca czas wytwarzania elementów. Przykładowo produkcja lusterka bocznego tradycyjną metodą wymagałaby stworzenia odpowiedniej formy, co wydłuża cały proces o kilka tygodni.

Co więcej nawet najdrobniejsza zmiana w projekcie pociągałaby za sobą konieczność stworzenia od początku zupełnie nowej formy. Druk trójwymiarowy pozwala na pominięcie tego etapu – do rozpoczęcia produkcji wystarczy plik z projektem. Technicy przesyłają dokument do drukarki, która wytwarza potrzebną część nawet w 15 godzin.

80% części produkowanych w Laboratorium druku 3D SEAT-a to prototypy potrzebne przy projektach nowych modeli. Jednak w drukarkach wytwarzano również narzędzia na potrzeby linii montażowej, specjalne logo dla pojazdów koncepcyjnych, a nawet obiekty potrzebne w dobie pandemii koronawirusa, jak elementy masek czy specjalne klamki do drzwi, które można otworzyć przedramieniem.

Każda z 9 drukarek w laboratorium SEAT-a przy wytwarzaniu elementów korzysta z dedykowanej technologii. W zależności od potrzeb pracownicy mogą zastosować m.in. metodę Multi Jet Fusion, spiekania, obróbki laserowej, łączenia filamentu czy nawet fotopolimeryzacji. Urządzenia zapewniają nie tylko dokładne oddanie kształtu, ale i zaplanowanej wagi produktów. Takie elementy wytrzymają temperaturę do 100 stopni.

Rozpowszechnienie technologii druku 3D otwiera nowe możliwości produkcyjnych. Zakłady SEAT-a za priorytet na najbliższą przyszłość uznały rozwój personalizowanych elementów dedykowanych poszczególnym klientom oraz przygotowanie serii limitowanych produktów. Drukarki znacznie ułatwią również dostęp do części zamiennych choćby do zabytkowych modeli, których oryginalne elementy przestały być produkowane.

• 9 drukarek: 1 HP Jet Fusion, 1 SLS, 6 FFF oraz 1 Polyjet
• ok. 50 elementów produkowanych dziennie
• czas pracy 24 godzin na dobę
• 80 kg poliamidu oraz 12 rolek nylonu, ABS i innych tworzyw termoplastycznych wykorzystywanych co miesiąc
• możliwość wydrukowania elementów o grubości 0,8 mikrometra

• 1980 r. – pierwszy patent
• 1999 r. – transplantacja z wykorzystaniem wydrukowanego implantu
• 2008 r. – wydrukowanie protezy nogi
• 2009 r. – biodruk komórki krwi
• 2011 r. – przelot wydrukowanego samolotu bezzałogowego
• 2011 r. – wydruk złotej oraz srebrnej biżuterii
• 2012 r. – przeszczep wydrukowanej protezy szczęki
• 2019 r. – biodruk ludzkiego serca

Źródło: SEAT