Dzięki tak wysokiej twardości (ta sama grupa co diament) warstwa 100 mikrometrów węglika wolframu wystarcza na cały okres użytkowania tarczy, który dochodzi nawet do 200 tys. km.

Jak wygląda ich produkcja? Otóż wykorzystywany jest tu proces naddźwiękowego natryskiwania płomieniowego warstwy węglika wolframu.

Etapy produkcji są następujące:

1. pierwszym etapem jest produkcja standardowej tarczy z szarego żeliwa, stopu żelaza i węgla – jest ona odporna na ciepło i oferuje dobre tłumienie, ale jest podatna na zużycie,
2. kolejnym etapem jest laserowe oczyszczenie oraz uzyskanie odpowiedniej chropowatości powierzchni, na którą ma zostać nałożona warstwa węglika wolframu,
3. następnie powierzchnia jest galwanizowana, aby zabezpieczyć ją przed korozją oraz wyeliminować napięcie powierzchniowe,
4. najważniejszym etapem jest nałożenie warstwy węglika wolframu. Wykorzystywany jest tu proces HVOF. Strumień gazu, który unosi cząstki materiału natryskiwanego powstaje poprzez mieszanie i zapalanie tlenu i paliwa w komorze spalania. Strumień unoszących gazów osiąga prędkość znacznie przekraczającą prędkość dźwięku i może dochodzić do 2 500km/h. Nanoszona powłoka ma grubość 100 µm (niewiele więcej niż grubość ludzkiego włosa),
5. ostatnim etapem jest szlifowanie wykończeniowe naniesionej powłoki oraz zabezpieczenie antykorozyjne pozostałych powierzchni.

Do tarcz iDisc niezbędne jest zastosowanie klocków o specjalnie przygotowanej mieszance ciernej. Dzięki temu uzyskany współczynnik tarcia między klockiem a tarczą jest wyższy niż przy zastosowaniu konwencjonalnego zestawu: tarcza klocek. Ze względów bezpieczeństwa, aby nie było możliwe zamontowanie klocków o standardowej mieszance ciernej, klocki hamulcowe posiadają unikatowy kształt. Tarcze hamulcowe iDisc stosowane są obecnie w najnowszym modelu Porsche Cayenne Turbo.