Niezależnie od zasady działania urządzenia pomiarowego, w praktyce warsztatowej można osiągnąć tylko określona dokładność i powtarzalność pomiarów. Doświadczenie warsztatowe pokazuje, że metody mechaniczne z pozoru wydają się jedynie mniej dokładnymi od elektronicznych i laserowych (przeciętnie +-1,5 mm), to jednak umiejętnie stosowane w rękach dobrego fachowca stanowią bardzo cenne narzędzie do diagnostyki oraz prac blacharskich. Podczas analizy oraz wyborze określonego typu urządzenia do warsztatu warto pamiętać o kilku zasadach:

• dokładność pomiaru większości urządzeń przeznaczonych do stosowania w warsztatach naprawczych jest podobna i nie jest bezpośrednio związana z ich zasadą działania,
• pomimo teoretycznie większej rozdzielczości pomiarowej, w rzeczywistości urządzenia komputerowe nie pozwalają na zwiększenie dokładności,
• zaletą większości urządzeń skomputeryzowanych jest łatwość porównania wielkości zmierzonych z danymi w bazie porównawczej oraz dokonywanie wydruku dokumentacji pomiaru lub naprawy,
• urządzenia mechaniczne są bardziej „zrozumiałe” w obsłudze i zwykle mniej narażone na rozkalibrowanie. Łatwiej też sprawdzić ich stan skalibrowania,
• najważniejsze jest, że metody pomiaru punktów w przestrzeni (szerokość, długość i wysokość) są zawsze lepsze od tych wykonywanych w dwóch wymiarach (odległość pomiędzy punktami),
• ważne aby urządzenie pomiarowe mogło być stosowane na ramie naprawczej oraz bez niej. Pozwoli to na pomiary diagnostyczne zarówno po zamontowaniu karoserii do ramy, jak i np. na podnośniku dwukolumnowym.

Przy pomocy warsztatowych urządzeń pomiarowych można wykonywać dwa rodzaje pomiarów:

• 3D – pomiar położenia punktów w przestrzeni
• 2D – pomiar odległości pomiędzy punktami

Pomiar 3D

Urządzenia pozwalające na pomiar trójwymiarowy 3D należą do systemów wykorzystujących tzw. współrzędnościową technikę pomiarową. Pomiary z zastosowaniem urządzeń pomiarowych 3D są dokonywane w układzie odniesienia (rys.), którego głównymi elementami są:

1. Wzdłużna płaszczyzna pionowa (środkowa pojazdu).
2. Płaszczyzna pozioma (odniesienie „0” dla wysokości).
3. Płaszczyzna poprzeczna (prostopadła do pozostałych).

Położenie mierzonego punktu określane jest przez wartości trzech współrzędnych. Poprzez określenie położenia punktów w przestrzeni można utworzyć obraz zmierzonej bryły karoserii, a odbywa się to albo za sprawą specjalnego oprogramowania lub analizy obsługującego urządzenie. Dalszym etapem jest porównanie wyników z danymi zawartymi w bazie porównawczej.

Pomiar 2D

Urządzenia pomiarowe 2D pozwalają jedynie na stwierdzenie odległości pomiędzy punktami bez określenia ich położenia w przestrzeni. Takich pomiarów można dokonać w zasadzie każdym przyrządem pomiarowym typu miara zwijana czy też różnego rodzaju liniałami i wzornikami. Ze względu na trudną dostępność większości punktów w karoserii konieczne jednak staje się zastosowanie specjalistycznych przymiarów blacharskich. Dodatkowo pozwalają one na zmierzenie odległości pomiędzy punktami w karoserii pomimo specyficznych kształtów punków pomiarowych. Należy pamiętać, że mogą to być otwory okrągłe lub podłużne, śruby, nakrętki, narożniki itp. Niektóre przymiary blacharskie posiadają na wyposażeniu trzy końcówki pomiarowe, co w niektórych przypadkach pozwala na strefowy pomiar w trzech płaszczyznach. Jest to jednak zwykle bardzo mało dokładne i niezwykle skomplikowane do powiązania z pomiarami punktów w innej strefie.

Chcesz być na bieżąco z informacjami? Obserwuj nas w wiadomościach Google: