Sytuację zmieniło dopiero wdrożenie zoptymalizowanego systemu odmuchu, który pozwolił znacząco ograniczyć pobór energii i jednocześnie ustabilizować cały proces, bez potrzeby modyfikacji istniejącej linii produkcyjnej.

W przemyśle automotive nawet niewielkie ilości wilgoci pozostające na powierzchni detali mogą powodować poważne konsekwencje, takie jak:

• uszkodzenia powłok antykorozyjnych,
• trudności w procesach klejenia i montażu,
• szybsze pojawianie się korozji,
• zwiększona liczba braków i przestojów produkcyjnych,
• wzrost kosztów związanych z jakością.

Z tego względu etap suszenia po myciu jest jednym z kluczowych procesów technologicznych. Musi on zapewniać wysoką efektywność, powtarzalność oraz możliwie niskie zużycie energii.

Przed wdrożeniem optymalizacji proces suszenia realizowano przy użyciu 12 plastikowych dysz grzebieniowych zamontowanych na dwóch listwach.

Charakterystyka wcześniejszego rozwiązania:

• pobór powietrza przez jedną dyszę: ok. 570 l/min przy ciśnieniu 7 bar,
• łączne zużycie instalacji: ok. 7 m³/min,
• zapotrzebowanie na sprężarkę: 37 kW.

Takie parametry generowały bardzo wysokie koszty operacyjne, a mimo dużego zużycia sprężonego powietrza skuteczność suszenia pozostawała niewystarczająca.

Po przeprowadzeniu analizy zaproponowano Klientowi dwa warianty modernizacji procesu suszenia:

A) System z nożami powietrznymi MOS (zasilanie sprężonym powietrzem)

Zastosowanie dwóch noży powietrznych (np. model VNP-AL-N-0500-0600, szczelina 0,05 mm) umożliwiłoby:

• redukcję zużycia sprężonego powietrza do ok. 1,2 m³/min,
• zastąpienie sprężarki 37 kW jednostką o mocy 7,5 kW.

Był to wyraźny krok naprzód, jednak rozwiązanie nadal opierało się na kosztownym medium, jakim jest sprężone powietrze.

B) Układ z dmuchawą bocznokanałową i nożem powietrznym (wybrane rozwiązanie)

Finalnie Klient zdecydował się na system wykorzystujący dmuchawę bocznokanałową, który:

• obniżył zapotrzebowanie na energię z 37 kW do około 3 kW,
• zapewnił ciągły i stabilny strumień powietrza,
• wyeliminował konieczność użycia sprężonego powietrza,
• poprawił efektywność oraz równomierność suszenia detali.

Mimo wyższych kosztów wdrożenia, znaczące oszczędności energii przełożyły się na bardzo krótki okres zwrotu z inwestycji (ROI).

W ramach modernizacji procesu suszenia wdrożono następujące elementy systemu:

• nóż powietrzny ACLAMA300DX,
• dmuchawa bocznokanałowa SC631MF3.0T o mocy 3 kW,
• elementy montażowe i instalacyjne, w tym m.in.: FI6060, 2000 2, 2090 3-2 ES, 4000 3 ES, 3040 75-3,
• wąż antystatyczny CZEPUA-75,
• obejmy ślimakowe HI-GRIP 60–80.

Zestaw ten umożliwił stworzenie wydajnego i energooszczędnego układu suszenia dopasowanego do warunków pracy linii produkcyjnej.

Po uruchomieniu nowego systemu odmuchu odnotowano wyraźną poprawę parametrów pracy:

• skrócono czas suszenia i uzyskano bardziej równomierne osuszanie detali,
• wyeliminowano problem pozostającej wilgoci na powierzchni elementów,
• ograniczono zużycie sprężonego powietrza do minimum,
• zapewniono stabilność oraz wysoką powtarzalność procesu.

Nowe rozwiązanie przełożyło się na większą niezawodność produkcji i lepszą kontrolę jakości.

Wdrożone rozwiązanie przyniosło szereg wymiernych efektów:

• znaczące ograniczenie kosztów zużycia energii,
• eliminację drogiego sprężonego powietrza na rzecz powietrza atmosferycznego o niskich kosztach eksploatacji,
• większą stabilność oraz przewidywalność procesu,
• krótki czas zwrotu z inwestycji (ROI),
• bezproblemowe dopasowanie systemu do istniejącej infrastruktury produkcyjnej.

Systemy odmuchu oparte na dmuchawie bocznokanałowej w połączeniu z niskociśnieniowym nożem powietrznym z serii ACLAMA, wyposażonym w regulowaną szczelinę, należą do najbardziej efektywnych rozwiązań dostępnych na rynku. Dodatkową zaletą jest wyższa temperatura powietrza generowanego przez dmuchawę, co zwiększa skuteczność suszenia w porównaniu do klasycznych układów wykorzystujących sprężone powietrze.

Im większa długość strefy odmuchu oraz dłuższy czas pracy w cyklu, tym większe oszczędności energetyczne — co potwierdza przedstawiony przykład wdrożenia. W Pneumat każdorazowo dobieramy rozwiązania indywidualnie do specyfiki aplikacji. Wysoka efektywność działania oraz bezobsługowa praca systemu dodatkowo uzasadniają wybór tej technologii.

Rozwiązania oparte na nożach powietrznych i dmuchawach bocznokanałowych znajdują szerokie zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, m.in.:

• branża automotive – suszenie elementów metalowych, odolejanie oraz usuwanie pozostałości chłodziw,
• obróbka metali – przygotowanie powierzchni przed lakierowaniem i montażem,
• produkcja AGD – efektywne osuszanie komponentów przed złożeniem,
• procesy lakiernicze – dokładne oczyszczanie i przygotowanie detali,
• zakłady przemysłowe – usuwanie pyłów, wiórów i zanieczyszczeń z powierzchni.

Technologia ta zwiększa efektywność procesów, poprawia jakość produkcji i ogranicza koszty eksploatacyjne.

Artykuł sponsorowany Pneumat