Produkcja akumulatora AGM z Exide Technologies

person Adrian Januszkiewicz 26/04/2019

W zakładzie Exide Technologies w Poznaniu, który zwiedziliśmy 18 kwietnia, produkowane są m.in. akumulatory AGM.

Koncern Exide Technologies przez ponad 130 lat swojej historii stale budował swoją markę, co pozwoliło mu stać się zaufanym dostawcą produktów i rozwiązań dla rynku transportowego, przemysłowego i energetycznego. Firma osiąga obroty rzędu 2,8 mld dolarów rocznie, zatrudnia blisko 10 tys. osób i działa w ponad 80 krajach na całym świecie. Jednym z ważniejszych zakładów produkcyjnych koncernu dla rynku moto jest ten zlokalizowany w Poznaniu. W ciągu roku polska fabryka Exide Technologies jest w stanie wyprodukować 4 mln sztuk akumulatorów samochodowych sygnowanych logiem Exide i Centra. Jest ona największym producentem akumulatorów starterowych w całej Europie Środkowo-Wschodniej, a niemal 80% jej produkcji trafia na eksport głównie do Europy Zachodniej.

 

Podczas odwiedzin poznańskiego zakładu mieliśmy okazję poznać jego dotychczasowe dokonania jak i dowiedzieć się o planach na najbliższą przyszłość, a także zobaczyć proces produkcji akumulatorów AGM krok po kroku.

 

Fabryka w Poznaniu jest jedną z czterech zakładów Exide w Europie specjalizującą się w produkcji akumulatorów dla rynku transportowego (pozostałe znajdują się w Hiszpanii i we Włoszech) i najdalej wysuniętą na wschód na Starym Kontynencie, co jest też kluczowe dla koncernu pod kątem logistycznym.

 

Koncern szeroko współpracuje z większością europejskich producentów samochodów osobowych jak i światowych producentów pojazdów użytkowych. Na rynku wtórnym jest obecny pod 6 markami premium: Exide, Centra, Deta, Fulmen, Sonnak i Tudor.

Akumulator AGM – co to jest i jak to powstaje?

Akumulatory AGM, czyli dosłownie tłumacząc: z absorbcyjną matą szklaną (ang. Absorber Glass Mat), są to specjalne akumulatory samochodowe opracowane dla pojazdów stosujących systemy start&stop i hamowania regeneracyjnego. Zastosowane w nich specjalne włókno szklane o dużej porowatości, całkowicie wchłania elektrolit. Powstające podczas ładowania gazy odprowadzane są porami we włóknie do elektrody ujemnej, gdzie następuje ich rekombinacja i zamiana w wodę. Dzięki temu w tego rodzaju akumulatorach nie ma ubytku elektrolitu. Akumulatory tego typu są bezobsługowe, odporne na wstrząsy i uderzenia. Ich niższa rezystancja wewnętrzna daje wyższe napięcie na zaciskach i dłuższy czas pracy, szczególnie przy rozładowaniu dużym prądem.

 

Proces produkcyjny tego typu akumulatora mogliśmy obejrzeć na żywo w Fabryce Exide w Poznaniu. Jego poszczególne etapy opisywał Mateusz Malinowski, Kierownik Działu Procesu w Exide Technologies S.A.

 

Pierwszym z nich jest przygotowanie kratki, która ma później zastosowanie w płytkach dodatnich i ujemnych akumulatora. Exide stosuje obecnie 4 technologie produkcji kratki, tj. cięto-ciągnioną, odlewanie grawitacyjne i ciągłe-concast oraz technologię wykrawania. W przypadku akumulatorów AGM najczęściej wykorzystywane są dwie ostatnie.

Linie pastownicze w fabryce Exide w Poznaniu

Następnie kratka taka trafia na linię pastowniczą, gdzie odpowiednia ilość specjalnej pasty jest dozowana na kratkę, po czym nakładany jest na nią specjalny papier.

Papier ma za zadanie zapobiec sklejaniu się płyt przy układaniu je w tzw. sztaple. Mateusz Malinowski Kierownik Działu Procesu w Exide Technologies S.A.

 

Kolejny etap to podzielenie napastowanej wstęgi kratki na pojedyncze płyty, które następnie przechodzą przez tzw. tunel suszarniczy i są układane w sztaple gromadzone później na paletach i transportowane do specjalnej komory, by przejść etap tzw. sezonowania. W jego trakcie płyty są trzymane w określonych warunkach temperaturowych i wilgoci, po czym są ponownie osuszane. W przypadku płyt do akumulatorów AGM temperatura suszenia wynosi 80 stopni Celsjusza i zanim płyty przejdą do etapu montażu, muszą jeszcze ostygnąć po nagrzaniu.

 

Przy etapie montażu dochodzi najpierw do składania zestawów płyt dodatnich i ujemnych, gdzie poszczególne płyty są owijane w separator z maty szklanej, po czym przechodzą kontrolę jakości pod względem masy i grubości.

 

Skontrolowane zestawy płyt przechodzą następnie etap odlewania ołowiu górnego, czyli mostka, który powstaje z tzw. chorągiewek ołowiowych odstających w górnej części płyt dodatnich i ujemnych. Na początku są one maszynowo wyrównywane względem siebie, tak aby żadna nie odstawała od reszty, po czym następuje nałożenie topnika na chorągiewki ołowiowe, co ma usprawnić ich połączenie z ołowiem górnym. Po ich zespoleniu umieszcza się je w bloku akumulatora.

 

Następnym procesem jest kontrola zwarć. Jeżeli w którymś z akumulatorów ono nastąpi to jest on odrzucany, a pozostałe przechodzą etap zgrzewania międzygrodziowego, czyli łączenia poszczególnych grodzi akumulatora. Po nim akumulatory ponownie są poddawane kontroli zwarć. Jeżeli na tym etapie nie dojdzie do usterek to akumulatory przechodzą do etapu zgrzewania pokrywy z blokiem.

Po złożeniu akumulatora w całość sprawdzane są jego bieguny, szczelność i wymiary, po czym następuje jego wypełnienie elektrolitem i naładowanie. Ostatnim etapem jest czyszczenie akumulatora i jego testowanie przed wysyłką do klienta.

Inwestycje Exide Technologies S.A. w ostatnich latach

Od roku 2012 poznański zakład Exide Technologies przeszedł szereg inwestycji o wartości 73 mld euro, które usprawniły jego funkcjonowanie. Należały do nich m.in.:

 

  • hale produkcyjne o powierzchni łącznej 13 tys. m2;
  • młyn ołowiu;
  • wyposażenie do produkcji kratki metodą wykrawania;
  • 2 kompletne linie pastujące;
  • 11 komór do sezonowania;
  • 2 linie wykańczające;
  • 2 linie konfekcjonujące;
  • kompletne wyposażenie formacji AGM.

Zobacz podobne

Szanowny Czytelniku

Zgodnie z Rozporządzeniem Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) z dnia 27 kwietnia 2016 r. w sprawie ochrony osób fizycznych w związku z przetwarzaniem danych osobowych i w sprawie swobodnego przepływu takich danych oraz uchylenia dyrektywy 95/46/WE (ogólne rozporządzenie o ochronie danych) informujemy Cię o przetwarzaniu Twoich danych.

Administratorem danych jest Proautomotive Sp. z o.o., 39 - 200 Dębica, ul. Kolejowa 28. Chodzi o dane, które są zbierane w ramach korzystania przez Ciebie z naszych usług, w tym stron internetowych, newsletterów i innych funkcjonalności udostępnianych przez Proautomotive Sp. z o.o., głównie zapisanych w plikach cookies i innych identyfikatorach internetowych, które są instalowane na naszych stronach przez nas oraz naszych zaufanych partnerów. Gromadzone dane są wykorzystywane wyłącznie w celach: świadczenia usług drogą elektroniczną wykrywania nadużyć w usługach pomiarów statystycznych i udoskonalenia usług

Osoba, której dane dotyczą, ma prawo dostępu do danych, sprostowania i usunięcia danych, ograniczenia ich przetwarzania. Osoba może też wycofać zgodę na przetwarzanie danych osobowych. Wszelkie zgłoszenia dotyczące ochrony danych osobowych prosimy kierować na adres biuro@motofaktor.pl lub pisemnie na adres Proautomotive Sp. z o.o., 39 - 200 Dębica, ul. Kolejowa 28 z dopiskiem "ochrona danych osobowych".

Więcej o zasadach przetwarzania danych osobowych i przysługujących Użytkownikowi prawach znajduje się w Polityce prywatności.

Zapisz się na newsletter główny

Chcę otrzymywać wiadomości e-mail (W każdej chwili możesz zrezygnować z subskrybcji).

FreshMail.pl
 

To był tydzień!

Chcę otrzymywać wiadomości e-mail (W każdej chwili możesz zrezygnować z subskrybcji).

FreshMail.pl
 

Strefa Ciężka

Chcę otrzymywać wiadomości e-mail (W każdej chwili możesz zrezygnować z subskrybcji).

FreshMail.pl